鋼制閘門常用防腐辦法中，用得較多的是掩蓋層防腐。掩蓋層防腐辦法主要有涂料防腐和熱噴涂防腐?，F(xiàn)依據(jù)鋼閘口制造的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，介紹鋼閘口熱噴涂的施工辦法：

　　一、鋼閘口外表處理 ：

　　鋼閘口外表熱噴涂之前，應(yīng)將鋼閘口金屬外表的鐵銹、氧化皮、油污、焊渣、灰塵、水分等污物鏟除潔凈，使其悉數(shù)露出灰白的金屬本性，而且堅(jiān)持干燥，有必定的粗糙度，以確保熱噴涂料與基體間有杰出的附著力，具體辦法如下：

　?。薄娚疤幚硎┕ひ?：

　　鏟除雜物的辦法宜選用噴發(fā)或拋射，一般選用噴發(fā)，即人們通常說的噴砂除銹。 噴砂機(jī)是噴砂處理設(shè)備，在必定壓力條件選取恰當(dāng)?shù)哪チ?，可到達(dá)高質(zhì)量的外表處理作用。噴砂用氣操作壓力小少于0.5MPa，配備6m3/Sr空氣壓縮機(jī)。選用流動(dòng)式空氣壓縮機(jī)時(shí)，其排氣量為6m3/s，額定壓力為0.8MPa，功率為37kw。

　　噴砂處理所用的壓縮空氣有必要經(jīng)過冷卻裝置及油水分離器處理，以確保壓縮空氣的干燥、無油。油水分離器有必要定期整理。噴砂時(shí)噴嘴尺寸為6～8mm，在運(yùn)用過程中，因?yàn)槟p，孔口直徑增大了25%時(shí)宜替換噴嘴。噴嘴到基體金屬外表宜堅(jiān)持100～300mm的距離。噴發(fā)方向與基體金屬外表法線的夾角以15°～30°為宜。

　　噴砂用的磨料品種較多，功能不一，一般選用強(qiáng)度較高的石英砂。磨料運(yùn)用前有必要干燥，含水量不得大于1%，不然有必要進(jìn)行炒砂或烘干處理。對(duì)磨料的料徑也有要求，其值在0.75～3.0mm之間。

　　２、噴砂處理施工的留意事項(xiàng) ：

　?、賴娚疤幚聿淮饝?yīng)在濕潤(rùn)的金屬外表上進(jìn)行，露天作業(yè)應(yīng)采取必要的防雨防潮措施。

　?、谟斜匾粢夤ぜ囟群涂諝猸h(huán)境濕度，當(dāng)空氣濕度較大或金屬外表溫度低于露點(diǎn)以下時(shí)，應(yīng)中止噴砂。

　?、劢?jīng)噴砂處理并檢驗(yàn)合格的金屬外表，在運(yùn)送或防腐施工前應(yīng)堅(jiān)持潔凈，避免沾染上水或油污雜質(zhì)，而且不能直接用手接觸金屬外表，以避免部分返銹；已沾染上油污的金屬外表有必要用相應(yīng)的有機(jī)溶劑進(jìn)行處理，或許在去油處理后從頭進(jìn)行噴砂處理。

　?、車娚疤幚砗蟮慕饘偻獗?，在空氣濕度較大或周圍有化學(xué)氣體污染時(shí)，應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行下道工序施工，在干燥潔凈的環(huán)境條件下，應(yīng)在24小時(shí)內(nèi)進(jìn)行下道工序施工

　?、輫娚肮?yīng)戴防護(hù)用具，以維護(hù)身體不受飛濺磨料的損傷；在經(jīng)噴砂處理后的大構(gòu)件內(nèi)進(jìn)行防腐施工時(shí)，有必要穿潔凈的工作服。

　　二、鋼制閘口熱噴涂鋅 ：

　?。薄⒅饕O(shè)備 ：壓縮空氣體系，氧氣、乙炔體系，金屬氣噴槍及膠管等。

　?。?、工作原理 ：以噴槍中的壓縮空氣為原動(dòng)力，在驅(qū)動(dòng)裝置推動(dòng)下，鋅絲經(jīng)過噴嘴，在氧一乙炔焰的加熱下，成為熔融體，借壓縮空氣使之霧化成微粒并噴發(fā)到工件上，形成熱噴涂鋅維護(hù)層。因?yàn)閲娚昂蟮幕w外表凹凸不平，散熱縮短后的金屬涂層能牢固地附在工件外表。

　?。场撝崎l口噴料要求：

　?、俳饘賴娡坑娩\絲純度不得低于99.99%。

　　②鋅絲應(yīng)光潔、無銹、無油、無折痕，直徑為2.0～3.0mm。

　?。?、鋼制閘口噴涂工藝要求 ：

　?、賴娡坑玫膲嚎s空氣應(yīng)清潔、干燥，壓力不得低于0.4MPa。

　　②噴涂距離為100～200mm，噴槍盡可能與基體外表成直角，不得低于45°。

　?、蹏姌屢苿?dòng)速度，以一次噴涂厚度到達(dá)25～80μm為宜。

　?、芨鲊娡繋еg應(yīng)有1/3的寬度重疊，厚度應(yīng)盡可能地均勻。

　?、莞鲊娡繉又g的噴槍走向應(yīng)彼此筆直，以交叉掩蓋。

　?、尥繉油獗頊囟冉档?0℃以下時(shí)，再進(jìn)行下一層噴涂。

　?。怠撝崎l口噴涂施工留意事項(xiàng) ：在施工時(shí)，噴砂進(jìn)展與熱噴涂鋅施工進(jìn)展要很好地合作。如果噴砂后的工件在其時(shí)的氣候環(huán)境情況下，超出了所答應(yīng)的暴露時(shí)，則簡(jiǎn)單返銹。